鋰電產(chǎn)業(yè)正邁向高質(zhì)量躍升發(fā)展的新階段，數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型已是電池企業(yè)無法繞開的問題。但鋰電池生產(chǎn)周期相對(duì)較長(zhǎng)、生產(chǎn)設(shè)備多、工藝復(fù)雜，從訂單到產(chǎn)品完成交付的整個(gè)生產(chǎn)活動(dòng)，都面臨諸多棘手的難題和痛點(diǎn)。

在生產(chǎn)管理方面，大規(guī)模制造背景下，電池企業(yè)對(duì)于資源調(diào)度、計(jì)劃排產(chǎn)、生產(chǎn)跟蹤、進(jìn)度管理、物料管理、存貨周轉(zhuǎn)等一系列環(huán)節(jié)提出了更精益、更敏捷的要求。

在設(shè)備管理方面，鋰電池制造過程涉及很多的自動(dòng)化裝備，設(shè)備實(shí)時(shí)運(yùn)行情況的獲取、工藝參數(shù)的管控及質(zhì)量數(shù)據(jù)的在線采集難度大。沒有實(shí)時(shí)精確的數(shù)據(jù)，就無法發(fā)出正確的控制指令和生產(chǎn)指令，換型效率較低、庫存周轉(zhuǎn)率低下，全盤生產(chǎn)活動(dòng)無法迅速指導(dǎo)、反應(yīng)和報(bào)告。

在質(zhì)量管理方面，一方面缺乏規(guī)劃，基本追溯鏈斷裂；另一方面缺乏系統(tǒng)而完整的追溯方案，事后檢查模式質(zhì)量成本過高。

鋰電工廠要真正實(shí)現(xiàn)智能化、數(shù)字化并不是空中樓閣，需要通過切實(shí)可行的方式來解決這一系列的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)痛點(diǎn)，為生產(chǎn)制造能力和產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的提升提供保障。

海目星基于智能化、數(shù)字化工廠理念，結(jié)合鋰電池生產(chǎn)工藝特性、MES系統(tǒng)功能，同時(shí)導(dǎo)入制造及裝備主導(dǎo)的預(yù)測(cè)性的質(zhì)量管理、數(shù)字化的制造組織方式、數(shù)字化的計(jì)劃與物料管控解決方案，構(gòu)建全新的面向鋰電池生產(chǎn)的制造執(zhí)行系統(tǒng)MES。

鋰電池制造工序繁多，節(jié)拍較快。例如組裝線產(chǎn)品檢測(cè)屬于后置工位，難以精確識(shí)別并有效隔離風(fēng)險(xiǎn)產(chǎn)品，單機(jī)異常后持續(xù)加工產(chǎn)生，最終導(dǎo)致批量的不合格產(chǎn)品，造成巨大的成本損失，極大地影響良品率。

通過MES構(gòu)建完整的追溯鏈解決方案，實(shí)時(shí)分析關(guān)鍵控制點(diǎn)，做到毫秒級(jí)自動(dòng)響應(yīng)；對(duì)異常設(shè)備發(fā)出“互鎖指令”，執(zhí)行反向控制 & 標(biāo)記分揀，防止不良品持續(xù)加工導(dǎo)致的浪費(fèi)，某客戶8GWh產(chǎn)能工廠應(yīng)用后降本約800萬/年。

在鋰電工廠的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，產(chǎn)品換型耗時(shí)長(zhǎng)，逐臺(tái)設(shè)備重置參數(shù)工作量極大，短則一周，長(zhǎng)則數(shù)月。另外配方版本多，換型容易出錯(cuò)，易產(chǎn)生批量不合格產(chǎn)品。

通過MES統(tǒng)籌Recipe參數(shù)設(shè)置/配方設(shè)置，規(guī)范產(chǎn)品設(shè)計(jì)端和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)保持一致；快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品換型，設(shè)備參數(shù)/產(chǎn)品配方一鍵下發(fā)至生產(chǎn)設(shè)備；再經(jīng)過Recipe參數(shù)校驗(yàn)+配方校驗(yàn)，即可在生產(chǎn)過程中執(zhí)行。MES系統(tǒng)執(zhí)行的修改、審批，再重新同步，執(zhí)行，進(jìn)一步確保了工藝的規(guī)范性。

某客戶應(yīng)用海目星-數(shù)字化的制造組織解決方案，實(shí)現(xiàn)了單次換型標(biāo)準(zhǔn)調(diào)整時(shí)間縮短80%；另外防止因人工標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定錯(cuò)誤導(dǎo)致的產(chǎn)品異常，隱形降本約100萬/年。

針對(duì)WMS/MES/SAP未實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)互通，造成多套賬，人工處理及時(shí)性和準(zhǔn)確性難度較大，另外現(xiàn)場(chǎng)人工巡檢物料狀態(tài)，不能及時(shí)準(zhǔn)確反映線體物料需求，入賬需人工輸入，易漏錄、錯(cuò)錄。

通過MES與WMS系統(tǒng)集成，建立起物流、生產(chǎn)流、信息流互聯(lián)互通的管理平臺(tái)。實(shí)現(xiàn)物料需求與物料配送一體化，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)物料配送無紙化，提高數(shù)據(jù)流轉(zhuǎn)準(zhǔn)確性、完整性，現(xiàn)場(chǎng)工作效率提升。

同時(shí)，提供了自動(dòng)報(bào)工與自動(dòng)排程支持，自動(dòng)統(tǒng)計(jì)良品/不合格品/報(bào)廢品，并上傳ERP；工序物料消耗自動(dòng)計(jì)算；報(bào)廢品精準(zhǔn)分類等。極大地解決了過去手工記賬人力消耗與數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性問題，提高賬實(shí)一致率，減少盤點(diǎn)差異，支持財(cái)務(wù)進(jìn)一步地成本精細(xì)化管理。

從鋰電池生產(chǎn)實(shí)際需要出發(fā)，MES提供實(shí)現(xiàn)從漿料制造、極片制造、電芯制造、電芯測(cè)試、模組組裝（涵蓋CTP）的鋰電池生產(chǎn)全制程優(yōu)化所需的信息。聚焦綜合管理、計(jì)劃管理、工藝管理、質(zhì)量管控、生產(chǎn)執(zhí)行、設(shè)備管理、SPC管理、可視化管理等八大功能模塊，破解流程制造，批次管控問題，解決離散制造的不確定性及復(fù)雜性的難題，實(shí)現(xiàn)批量化、定制化的數(shù)字化精益生產(chǎn)，降本增效，打造實(shí)時(shí)可視的數(shù)字化鋰電工廠！